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浮选机刮泡机构存在的问题及其技术改进

发布时间:07-19  浏览:

  某选煤总厂浮选系统主要设备由2台16m3喷射式浮选机、预处理器和6台循环泵组成。自2006年末运行以来发生的主要故障是浮选机刮泡机构的刮板轴折断。平均每周折断2根刮板轴,造成刮泡不及时,尾矿跑煤,精矿流失。经济效益损失严重。
  1  刮泡机构结构及工作过程
    刮泡机构由刮板、刮板轴、轴承座、摆线针轮减速机、联轴器等组成(见图1)。其中刮板轴为一根中空的普通钢管。将该钢管两端分别与轴头焊接在一起。再用链轮互相连接起来。浮选机共有5个格室。每一个格室有2根轴。即每台浮选机共有lO根轴。每根轴上连接4块刮板。
  浮选机刮泡机构的工作过程是电机通过带动减速机而使链轮转动。再通过链条联轴器带动轴和刮板一起转动,将浮选出来的精煤泡沫刮到精矿槽中。完成刮泡工作。

浮选机刮泡机构存在的问题及其技术改进


  2存在问题
    1)浮选机刮板为聚乙烯塑料板,规格为2500 mm@200 mm,板厚12 mm,一条刮板轴连接四块这样的刮板,再加上铁卡子的重量,每根轴要承受近30 kg的重量。
  2)刮板轴为中空钢管,外径38 mm,内径32 mm,管壁厚3 mm,每根轴长近3m,由于管细、管壁薄,承受力大,而出现塌腰O现象。转动时极易折断。
  3)刮板轴在承受重量的同时。还要不断将浮选机生产出来的泡沫刮到泡沫仓中。在运行中。经常出现不同心现象。产生扭力,使刮板折断。
  4)刮板、卡子、轴之间靠螺丝连接,一旦螺丝松动,刮板下蹿。与浮选机槽体刮碰。导致轴和刮板折断。
  当轴和刮板折断后,要将浮选机停下,卸下链轮,从轴头处取下断轴,换上新轴,再将刮板和卡子上好,整个过程4人需2.5小时。更糟糕的是。如果槽体将刮板刮断。断掉的刮板碎块下沉到浮选机槽体底部。由于泵的吸力和煤浆的流动。这些碎块就会卡在浮选循环泵的入料口。导致泵不上料。这时需将浮选机的煤浆放掉。将槽体冲刷干净后将刮板碎块取出。如果碎块进入泵体卡在叶轮中。则需要拆泵,拆泵最快需1天时间,不但维修工作量大,而且严重影响生产。
  综上所述。必须对浮选机的刮泡机构进行改造。否则生产无法正常进行。


  3刮板轴的改造
    1)轴的改造。由于1. 25时钢管管壁薄。我们决定用1. 25时厚壁钢管取代普通钢管。该项上作在2007年9月末完成,虽然情况有些好转,但仍有断轴现象发生,平均每周折一根。经过实践。于2007年12月。我们又将1. 25时厚壁钢管改为1.5时厚壁钢管,外径50mm,内径36mm,管壁7 mm,效果较好,至今折轴现象极少发生。
  2)轴头改造。因为轴的改造。与之相配套的轴头必须重新制作。新制作的轴头如图2所示。
  3)刮板的改造。由于厚12mm塑料板较重。轴易出现塌腰O现象,因此我们考虑在既保证浮选机正常刮泡又减轻重量的情况下。将塑料板的厚度从12mm减至8mm。刮板重量减轻了l/3。
  4)卡子的改造。卡子是用厚8mm钢板做成。中间圆弧部分要用气锤打造。考虑到螺丝易松动和制作卡子的困难。于是我们将卡子中间圆弧去掉。直接将卡子两翼焊在轴上,一根轴上安装4组刮板,由于末室泡沫少,刮板仅用2组。卡子数量也随之减少一半。
  4  改造前后效果及经济效益对比    1)由于卡子直接焊在轴上,不存在螺丝松动现象,细轴换成厚壁新轴,不存在塌腰O刮帮O现象,轴运行良好,减少了维修时间和精力。提高了浮选机工作效率。
  2)效益分析:  改造前每周折断两根轴。处理共需5小时,轴折断后,必须将刮泡机构停下处理,改造后没有出现折轴现象,延长了浮选机浮选开机时间。每年町创效益20万元。
  改造前,即使轴断了不停车,只将链轮摘下,使断轴前面的轴继续工作。也会影响到浮选机浮选效果。由于泡沫形成后不能及时刮出致使泡沫积压,后窜,进入尾矿,造成跑煤O。改造后,这种情况不再发生,并且浮选效果较好,减少了跑煤0现象。每年多回收精煤价值1O万元。
  将塑料板的厚度从12 mm减至8 mm。年节省材料费用4.2万元。

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